洗煤机械谈洗煤厂生产与设备移动化管理系统 

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利用OPC实时数据交换技术和ODBC数据源访问技术，实现生产控制系统和设备生命周期管理系统的无缝连接，构建由实时数据库、综合信息平台组成信息管理与集成平台，实现数据的集成和应用系统的统一管理。

OPC数据采集

OPC是自动化行业及其他行业用于数据安全交换时的互操作性标准。它独立于平台，并确保来自多个厂商的设备之间信息的无缝传输，OPC基金会负责该标准的开发和维护。OPC标准于1996年首次发布，先后经历了1.0/2.0/3.0版本的经典架构OPC Classic。OPC Classic规范基于Microsoft Windows技术，使用COM / DCOM（分布式组件对象模型）在软件组件之间交换数据。

然而随着技术的发展，企业对OPC规范的需求也在增长。2008年，OPC基金会发布了OPC统一架构（OPC UA），这是一个独立于平台的面向服务的架构，集成了现有OPC Classic规范的所有功能，并且兼容OPC Classic。

我们所熟知的OPC规范一般是指OPC Classic，被广泛应用于各个行业，包括制造业，楼宇自动化，石油和天然气，可再生能源和公用事业等领域。

1、利用现有的集控数据采集系统，建立OPC Server，实现实时数据转发和历史数据存储功能，同时还要能将故障报警等关键数据转存到核心数据库中，这样就省去了繁重的OPC Server开发任务。

2、OPC标准定义了很多规范，各应用厂商都只是选择性的来实现部分规范，OPC DA Custom数据访问接口是必须要实现的认证规范。在进行数据读写操作中，使用最多的也就是OPC DA接口。

OPC DA Client的开发分类Custom接口开发和Automation接口开发，Automation接口开发比较容易，但并不是所有厂商的OPC Server都支持，并且 1.0/2.0/3.0各版本不是完全兼容的。

设备生命周期管理

设备生命周期管理是通过设备运行记录、故障记录、维修保养计划和记录，开展预测性维护指导，有计划的安排备件生产和供应，有计划的安排设备停机维护时间，有目标的进行维护和损坏部件的更换，将故障损失降到最低点，实现减人提效，最大限度地延长设备正常运行时间，提高设备的可靠性和使用寿命，实现设备全生命周期管理。

根据北美1000家企业统计，设备生命周期管理对设备用户取得的效益量化指标如下：

       （1）减少停机时间33∼45%，平均40%；

       （2）提高生产效率2∼40%，平均21%；

       （3）减少生产故障50∼98%，平均74%，

       （4）降低维护成本7∼60%，平均27%；

       （5）诊断系统建设年投资回报率4∼30倍，平均11倍。

选煤设备维修保养数据库管理系统，为每个选煤厂的设备建立设备档案，记录设备相关技术资料、设备维保计划、设备维护记录与总结、设备维保记录分析等信息。

同时，还需要集成OPC Client功能,访问集控系统中的OPC Sever，自动记录设备生产运行、故障报警等信息，实现与生产系统的无缝连接。

主要实现几大功能模块，即设备资料管理模块、设备使用管理模块、设备维保计划管理模块、设备维保查询管理模块和设备专家系统模块。系统根据设备的维保计划提前提示工作人员，从而达到统筹检修，降低故障率，保证正常生产时间的目的。

        生产可视化管理

       1、实现底层生产过程实时信息的采集，通过信息集成形成优化控制、优化调度和优化决策等的判断或指令。实现流程工业企业生产过程的安全、稳定、均衡、优质、高产、低耗的目标，实现生产过程数据和企业管理数据的融合与贯通。针对流程工业的特点，平台采用开放性的、柔性的、可扩展的、模块化的、面向对象和应用的基于知识管理的体系结构。

       2、实现对全厂生产运营情况进行全面监控，做到信息对等、透明、及时、准确；对生产过程中的关键工艺参数、主要生产装置、重点设备等运转状况进行实时监控，使管理人员可以实时、准确掌握生产运转情况，保证企业安全稳定生产。

生产过程监控的主要范围：

生产工艺参数；

主要生产装置；

关键生产设备；

关键部位状态；

装置启停跟踪；

生产过程监控,实现设备、位号、单位、实时数据和关键点动态曲线等信息的显示，包括分装置分单元的工艺流程图监视，使企业实现全方位的生产信息集中监视。

移动化管理

利用移动终端的显示及远程传输功能，与外部硬件配合，能够实现现场实时数据显示和远程传输等功能，主要实现设备信息、状态监测、故障报告、维护计划、维修记录等报警、查询、显示功能。通过移动终端可以随时随地查询实现生产中的关键工艺参数、设备运行状态、诊断与维护情况等信息，实现生产过程与设备生命周期的可视化移动化管理。